El método de preparación de cerámica resistente al desgaste por impregnación es un proceso relativamente avanzado en la actualidad.
En el proceso de producción de cerámica resistente al desgaste de alúmina mediante procesos tradicionales, las altas temperaturas conducirán al rápido crecimiento de los cristales de alúmina. Este resultado hará que el gas en la cerámica resistente al desgaste quede encerrado en la cerámica antes de descargarse, formando burbujas, afectando así el efecto de transmisión de luz de la cerámica resistente al desgaste de alúmina. Para suprimir la formación de burbujas de aire en las cerámicas resistentes al desgaste de alúmina, es necesario introducir aditivos para inhibir el rápido crecimiento de las partículas de alúmina y permitir que el gas de las cerámicas se escape a tiempo. Los inhibidores comúnmente utilizados son principalmente óxidos que contienen magnesio, circonio, lantano, calcio y plasma. Los métodos de proceso tradicionales para introducir inhibidores de corrosión incluyen principalmente métodos de molienda con bolas y mezcla, es decir, mezcla de inhibidores de corrosión en forma de óxidos y sólidos. En la actualidad, los métodos químicos incluyen principalmente el método de coprecipitación o el método sol-gel, o utilizan directamente inhibidores que contienen polvo de alúmina.
Sin embargo, el método de proceso mencionado anteriormente es complicado en el proceso, y el tiempo de premezclado es largo, y es necesario agregar materiales orgánicos como coloides o líquido de granulación durante el proceso de premezclado y desgomado o desengrase después del moldeado. pero no puede garantizar un desgomado o desengrase completo, que es la oxidación. La principal fuente de gas de burbujas de aire en cerámica resistente al desgaste de aluminio. En el proceso tradicional, la cantidad de líquido de granulación o coloide está entre el 5 y el 10 por ciento en peso de alúmina. Aunque estos líquidos de granulación o coloides se pueden reutilizar unas 5 veces, estas sustancias tienen cierta contaminación en el entorno de producción. Al mismo tiempo, dado que el coloide o líquido de granulación en el cuerpo verde no se puede eliminar por completo, durante el proceso de sinterización a alta temperatura, algún coloide residual o líquido de granulación no solo generará dióxido de carbono o vapor, sino que también generará parcialmente negro de carbón, que afectará la permeabilidad de la cerámica de alúmina. tasa de luz.
